重庆锅炉塌焦原因分析
锅炉塌焦是一个连续发生的过程，其脱落原因主要有：
1. 渣块累积过程中，在重力作用下渣块不断自然脱落；
2. 人为清洁受热面，利用吹灰选择性清除受热面上的渣块；
3. 由于变负荷过程中受热面受热不均，渣块与金属受热面收缩、膨胀程度不同产生应力，使渣块与受热面出现部分剥离，当渣块自身重力大于其粘附力时，渝中锅炉销售，渣块集中脱落。
炉灰在高温下软化，遇到受热面冷却并粘附在受热面上形成渣块。在锅炉变负荷情况下，因渣块与受热面膨胀系数不同产生应力，应力大小正比于炉膛温度的波幅及波动速率，在应力作用下渣块与受热面接触部分逐渐剥离，应力越大其剥离面积越大，相应粘附力越小，当粘附力不足以平衡其自身重力时渣块掉落。由于高负荷期间炉内温度较高，结渣程度远大于低负荷阶段，因此低负荷出现掉渣的概率大于高负荷阶段。4月16日#2炉塌焦，其原因正是长时间***负荷运行中渣块冷却脱落所致。检修启动之后负荷率较高，特别是4月10日至14日，日均负荷达到80%以上，较低负荷也大于600MW。4月16日夜班，由于机组做单吸风机运行试验，负荷长时间维持400MW。由于该负荷为并网以来较低、维持时间最长，对炉内温度冲击较大，大量以往在降负荷过程中未掉落的渣块集中脱落。
4月30日及5月2日两次锅炉塌焦，其原因略有差异。以往为控制受热面结渣程度，加仓方式上，利用结渣特性较好的大同煤与神木煤以1:4配比掺烧。但自4月27日中班起， #1/2机组进行燃煤直加仓实验，试验期间两台机组全部燃用神木煤，该煤种属易结渣煤种，直加仓期间炉内结渣速度及结渣量较以往大幅提高，受热面整体污浊程度有所增加，从实验期间再热汽温度、再热汽减温水量及炉膛出口烟温来看也证明了这一点，两次炉内塌焦的原因在于：
1. 由于神木煤灰熔点较低，以往采用混烧大同煤的方法来控制锅炉结渣程度。此次直加仓实验全部燃用神木煤，即使5月1日实验结束后，由于机组负荷较低，工业锅炉销售，C仓大同煤实际配烧比例较低，燃煤仍以神木煤为主，无论从受热面结渣的速度还是结渣量来看，都有远大于以往水平。
2. 吹灰操作在解决锅炉受热面大面积结渣与再热汽温维持较高水准之间存在一定矛盾，锅炉销售电话，其对吹灰程度的把握具有相当大的难度。在煤种多变的情况下，必然相应调整吹灰频率。由于对吹灰程度的把握有一认识过程，且运行人员对吹灰依据认识程度不同，各班在吹灰量的把握上存在差异，使得运行期间机组再热汽温及锅炉结渣情况出现一定波动。
3. 由于低负荷阶段吹灰条件不满足，吹灰时间及吹灰机会大大减少，进一步加剧了受热面结渣情况。
锅炉热除氧的可行性和实用性
锅炉热除氧的可行性和实用性
①.可以因炉制宜，因地制宜地充分利用一切可以利用的热源。
如：回收的余气、排污放热等，特别是省煤器这一热源，把给水预热到70℃～80℃左右，实行欠温除氧。然后，可加磷酸三钠、氢氧化锅，***除氧。这样既节能又能够达到除氧的目的。
②.建设费用要比成套的热力除氧设备减少50%以上，一些设备可以自制使用。
③.省煤器改为常压和<100℃温度运行，长期存在的不安全问题得以解决。
④.操作调整比较简单。
⑤.本流程可以根据不同的锅炉房加以灵活运用，也可以和以前的除氧装置并用。
压力管道，是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），介质为气体、液化气体、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、工作温度高于或者等于标准沸点的液体，且公称直径大于或者等于50mm的管道。公称直径小于150mm，且其工作压力小于1.6MPa（表压）的输送不可燃、无腐蚀性气体的管道和设备本体所属管道除外。其中，石油天然气管道的安全监督管理还应按照《安全生产法》、《石油天然气管道保护法》等法律法规实施。
